반도체 또는 액정 디스플레이 제조 분야에서 최근 몇 년 동안 장치 집적도가 증가했습니다. 초대형 집적회로라 불리는 소자의 제조에는 1미크론 이하의 미세한 패턴이 필요하다. 이러한 제조과정에서 배선패턴에 미세한 먼지나 극미량의 가스불순물이 부착되거나 흡착되어 회로불량의 원인이 된다. 따라서, 반응 가스와 고순도 캐리어 가스, 즉 소수의 입자와 가스 불순물만이 이들 가스에 존재할 수 있어야 합니다. 이 때문에 스테인리스강 모세관이나 부재는 이러한 고순도 가스를 사용할 필요가 있으며, 그 내부 표면은 최소한의 입자와 가스로 오염물질을 배출하는 오염물질로 사용된다. 질소, 아르곤 등의 불활성 가스 외에 특수 가스라고 하는 많은 가스도 반도체 제조용 가스로 사용됩니다. 특수 가스의 예로는 염소, 염화수소, 브롬화수소와 같은 부식성 가스와 사일리지와 같은 화학적으로 불안정한 가스가 있습니다. 전자는 가스 내식성이 필요하고 후자는 무촉매 성능이 필요합니다.
지금까지는 먼지나 물의 부착이나 흡착을 줄이기 위해 반도체 가스 제조에 사용되는 부품의 내부 표면을 Rmax 표면 거칠기가 1마이크론 이하가 될 때까지 매끄럽게 해왔습니다. 냉간 드로잉, 기계적 연마, 화학적 연마, 연마 또는 이들의 조합은 파이프의 내부 표면 또는 부분을 매끄럽게 하는 방법으로 사용할 수 있습니다. 그러나 1미크론 이하의 매우 평활한 재료는 주로 전해 연마에 의해 얻어진다. 관 등의 내면을 평활화한 후, 고순도의 물로 세정하고, 고순도 가스로 건조하여 최종 제품을 얻는다.
용접은 일반적으로 용접에 사용됩니다. 이것은 용접이 파이프라인의 고강도 및 양호한 기밀성을 보장할 수 있기 때문입니다. 배관매설시 보호가스로 고순도 불활성 가스인 아르곤을 사용하며 내부표면은 배관을 통해 고순도 가스와 접촉하여 오염 및 산화의 일부가 고온으로 가열되는 것을 최대한 방지합니다. . 또한 파이프라인 부설 시 파이프라인을 고순도 아르곤 또는 질소로 세척하여 이러한 입자를 제거하고 파이프에 남아 있습니다. 파이프라인과 같이 파이프라인이 길고 복잡한 경우 며칠에서 몇 주가 걸립니다. 최근에는 반도체 제조공장 건설에 따른 원가절감 및 공장의 조기가동이 강하게 요구되고 있다. 이러한 요구 사항을 충족하기 위해 이제는 청소 시간을 단축할 필요가 있습니다.
위의 특성 외에도 파이프 및 고순도 가스 부재는 용접 기능, 기계적 밀봉에 필요한 접합 영역 및 내마모성을 가져야합니다. 조인트와 같은 부품을 가공할 때 마하 약점이 필요합니다. 한편, 반도체 파이프 또는 이와 유사한 가스 제조에 필요한 내식성 및 무촉매 특성을 갖는 특수 가스는 이러한 방식으로 스테인리스강 표면을 가열함으로써 개선될 수 있는 것으로 알려져 있다. 대기, 산소 분압이 제어됩니다. 이 문헌에서 파이프라인의 목적 물질이 SUS 316L 스테인리스강으로 보고되어 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다.
위에서 언급한 필수 내식성 및 무촉매 성능은 가스 파이프라인에만 해당되는 것은 아닙니다. 다양한 반도체 제조 장비에 사용되는 스테인리스 스틸에도 같은 요구가 있으며 그 중 하나는 미세 웨이퍼 가공이 있습니다. 오스테나이트계 스테인리스강, 특히 SUS 316L 계열은 주로 파이프 및 기타 장비 부재의 재료로 사용됩니다. 일본 공회 특허 공보 제161145/1988호에는 클린룸에 사용되는 비표준 고청정 오스테나이트계 스테인리스강 강관이 개시되어 있다. 비금속 개재물은 망간, 규소, 알루미늄 및 산소 함량의 감소를 제한하여 파이프라인 내부 표면에서 입자 생성을 줄입니다.
또한, 일본은 반도체 제조 장비용 스테인리스강 부재를 개시하는 특허 공개 번호 198463, 1989/를 공개했습니다. 이 부재는 스테인리스강의 전기화학적 연마 후의 산화 가스입니다. 특정 조건에서 100~500 옹스트롬 두께의 산화물 층이 그 위에 형성되고 외부의 Ni 원자 수가 비율이 되도록 가열됩니다.